Kanban

Een kanban is een signaleringssysteem dat autorisatie en instructies verschaft voor de productie of afname (transport) van items in een pullsysteem. De term is Japans voor ‘signaal’ of ‘teken’. 

Kanban kaarten zijn het bekendste en meest gebruikte voorbeeld van zo’n systeem. Vaak zijn het strookjes karton, soms in doorzichtige plastic hoesjes gestoken, waarop informatie staat zoals de naam en het nummer van het onderdeel, de externe leverancier of het interne toeleveringsproces, de verpakkingshoeveelheid, het opslagadres en het adres van het consumentenproces. Soms staat er op het kaartje ook een barcode gedrukt voor tracking-doeleinden of automatische facturatie. 

Naast kaartjes kunnen kanban ook driehoekige metalen plaatjes zijn, gekleurde ballen, elektronische borden of elk ander instrument dat de benodigde informatie kan overbrengen en foutieve instructies kan voorkomen. 

Ongeacht de vorm hebben kanban twee functies in een productieproces: ze instrueren processen om producten te maken en ze instrueren materiaal handlers om producten te verplaatsen. Het eerste gebruik wordt productie-kanban (of maak-kanban: make- kanban) genoemd, het tweede wordt afname-kanban (of verplaats- kanban: move-kanban) genoemd. 

Productie-kanban vertellen een stroomopwaarts proces welk type en welke hoeveelheid producten het moet maken voor een proces stroomafwaarts in de value stream. In het eenvoudigste geval correspondeert een kanban-kaart met één container onderdelen, die een stroomopwaarts proces zal maken voor de supermarkt vóór het volgende proces stroomafwaarts. In het geval van grote batches – zoals bij het gebruik van een vormpers met heel korte cyclustijden en lange omsteltijden – wordt een signaal-kanban gebruikt om de productie in gang te zetten als er een minimaal aantal containers is bereikt. Signaal-kanban zijn vaak driehoekig van vorm en worden daarom vaak driehoek-kanban genoemd. 

Hoewel een driehoek-kanban standaard bij Lean productie wordt gebruikt om een batchproductieproces te plannen, bestaan er ook andere soorten signaal-kanban. Andere basale manieren om batchwerkzaamheden te reguleren zijn bijvoorbeeld patroonproductie en partijproductie (lot making). 

Bij patroonproductie wordt een vaste volgorde of een vast productiepatroon gecreëerd dat voortdurend wordt herhaald. Het daadwerkelijke aantal dat elke keer in de cyclus wordt geproduceerd, kan echter variabel zijn en kan variëren al naargelang de behoeften van de klant. Tijdens een cyclus van acht uur worden bijvoorbeeld altijd onderdelen A tot en met F gemaakt. (De complexiteit van de omstellingen kan bepalend zijn voor deze volgorde.) 

De omvang van de voorraad in de centrale markt is afhankelijk van de lengte van de patroon-aanvulcyclus; bij een cyclus van een dag moet er een dag voorraad in de markt worden gehouden, bij een cyclus van een week een week voorraad. Het grootste nadeel van patroonproductie is dat de volgorde vastligt; van de productie van onderdeel D kun je niet overstappen op de productie van onderdeel F. 

In het geval van partijproductie creëert men een batchbord, dat een fysieke kanban bevat voor elke container met onderdelen in het systeem (zie illustratie hieronder). Als materiaal is geconsumeerd uit de markt, worden de kanban tijdelijk verwijderd en teruggebracht naar het producerende proces. Zij komen op een bord te hangen waarop alle onderdelennummers te zien zijn en waarop een gearceerde ruimte is gereserveerd voor elk van de kanban kaarten in het systeem.

Een voorbeeld van een batchbordL

Een teruggekomen kanban-kaart die op de gearceerde ruimte op het bord wordt gehangen, geeft aan dat de voorraad in de markt is geconsumeerd; kaarten die nog niet terug zijn, vertegenwoordigen voorraad die nog in de markt aanwezig is. Zodra er een vooraf gedefinieerd triggermoment wordt bereikt, weet de productie- operator dat hij een bepaald product moet gaan produceren om het materiaal in de markt opnieuw aan te vullen. 

Met behulp van een batchbord komt er vaker informatie naar het productieproces terug. Zo’n bord geeft aan wat er is verbruikt en werkt met kleinere aantallen dan de signaal-kanban. Ook verschaft het een visuele weergave van de voorraadconsumptie en vestigt het de aandacht op problemen in de centrale markt. Soms zijn er echter veel kanban-kaarten nodig, en al die kaarten moeten tijdig en trouw worden teruggebracht omdat het bord anders niet accuraat is. De planners en supervisors moeten de discipline bezitten om geen voorraden op te bouwen voordat die nodig zijn. 

Afname-kanban autoriseren de overdracht van onderdelen naar een proces stroomafwaarts in de value stream. Ze hebben vaak twee vormen: interproces-kanban (voor afname van een intern proces) en leveranciers-kanban (voor afname van een externe leverancier). 

In hun oorspronkelijke toepassing rondom Toyota City werden de kaarten voor beide doeleinden gebruikt. Omdat Lean productie echter vaak gespreid plaatsvindt, zijn leveranciers-kanban voor bedrijven op grotere afstand nu vaak elektronisch. 

Een voorbeeld van een productie- en afname-kanban:

Productie- en afname-kanban moeten samenwerken om een pullsysteem te creëren: een operator in een stroomafwaarts proces verwijdert de afname kanban zodra hij het eerste item uit van een container gebruikt. Deze kanban gaat in een verzamelbox die vlakbij hem staat, en wordt opgepikt door een materiaal handler. Wanneer de materiaal handler terugkomt bij de supermarkt stroomopwaarts, wordt de afname-kanban op een nieuwe container met onderdelen bevestigd, die vervolgens bij het stroomafwaartse proces wordt afgeleverd.

Toen deze container bij de supermarkt werd weggehaald, werd de productie-kanban op de container verwijderd en in een andere verzamelbox geplaatst. De materiaal handler die het stroomopwaartse proces belevert, geeft de kanban aan dat proces. Daarmee maakt hij kenbaar dat er een nieuwe container met onderdelen moet worden geproduceerd. Zo lang er geen onderdelen geproduceerd of verplaatst worden als er geen kanban verschijnt, blijft er een echt pullsysteem in stand. 

Er zijn zes regels voor effectief gebruik van kanban: 

1. Klantprocessen bestellen precies het aantal goederen dat op de kanban staat aangegeven.
   
2. Leverende processen produceren precies het aantal goederen en in de precieze volgorde die op de kanban staat aangegeven.
   
3. Er wordt geen enkel item gemaakt of getransporteerd zonder een kanban.
   
4. Aan alle onderdelen en materialen is altijd een kanban bevestigd.
   
5. Defecte onderdelen en onjuiste hoeveelheden worden nooit naar het volgende proces verstuurd.
   
6. Het aantal kanban wordt zorgvuldig teruggebracht om voorraden te verminderen en problemen bloot te leggen.

Een voorbeeld van een signaal en afname-kanban: