‍Plan, Do, Check, Act (PDCA)

Een iteratieve verbetercyclus gebaseerd op de wetenschappelijke methode, waarbij een hypothese over procesverbetering wordt geformuleerd, getest, geëvalueerd en verankerd of bijgesteld. De cyclus wordt ook wel de Deming-cyclus of het Deming-wiel genoemd, naar W. Edwards Deming, die het concept in de jaren vijftig in Japan populariseerde. Deming bouwde daarbij voort op het eerdere werk van Walter Shewhart. De kracht van PDCA ligt niet in het eenmalig doorlopen van de stappen, maar in het voortdurend herhalen ervan: elke cyclus bouwt voort op de inzichten van de vorige.

De PDCA-cyclus bestaat uit vier stadia:

Plan: Analyseer de huidige situatie, stel de doelstelling vast en formuleer een hypothese: welke verandering verwachten we, en waarom? Bepaal ook hoe het resultaat gemeten wordt.

Do: Implementeer de verandering, bij voorkeur kleinschalig en gecontroleerd, zodat de uitkomst betrouwbaar te beoordelen is.

Check: Vergelijk de resultaten met de verwachting uit de planfase. Klopt de hypothese? Wat heeft de verandering daadwerkelijk opgeleverd?

Act: Verwerk de uitkomst. Bevestig de verandering als standaard als het resultaat positief is. Is dat niet het geval, gebruik dan de opgedane inzichten als startpunt voor een nieuwe cyclus.

Binnen Lean vormt PDCA de ruggengraat van dagelijkse verbetering en is het nauw verbonden met kaizen. Tools zoals de A3 zijn in essentie een gestructureerde toepassing van de PDCA-cyclus.

‍

Toyota hanteert de PDCA-logica maar gebruikt in de praktijk een aangepaste terminologie. De planfase wordt voorafgegaan door een expliciete stap van situatiebegrip, vaak aangeduid als grasp the situation of go see (zie ook: gemba walk). Hiermee wordt benadrukt dat geen enkel plan kan worden gemaakt zonder eerst de werkelijke situatie op de werkvloer te begrijpen. Dit sluit aan bij het bredere Toyota-principe van genchi genbutsu: ga erheen en zie het zelf, voordat je conclusies trekt of beslissingen neemt.

Een voorbeeld uit de praktijk

Een productieteam merkt dat een specifiek onderdeel regelmatig kwaliteitsproblemen veroorzaakt. In de Plan-fase formuleert het team een hypothese: de oorzaak ligt bij een instelling op de machine die niet consistent wordt gecontroleerd. In de Do-fase test het team deze hypothese door gedurende een week een extra controlestap toe te voegen, op kleine schaal en bij één machine. In de Check-fase blijkt het aantal afkeurmeldingen sterk te zijn gedaald. In de Act-fase wordt de controlestap opgenomen in het gestandaardiseerde werk voor alle machines van dat type, en gaat het team verder op zoek naar de volgende verbetermogelijkheid.

Veelgemaakte fouten bij PDCA

PDCA wordt vaak ingezet als een eenmalig verbeterproject in plaats van een doorlopende cyclus, waardoor de Act-fase nooit echt wordt afgerond. Een andere veelgemaakte fout is het overslaan of versimpelen van de Check-fase: resultaten worden niet teruggelegd naast de oorspronkelijke hypothese, waardoor onduidelijk blijft of de verandering daadwerkelijk werkte. Ook ontbreekt in de Plan-fase regelmatig een heldere hypothese, waardoor de Do-fase verandert in uitproberen zonder duidelijk meetpunt.

‍